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【データから見るタイ】機械・金属加工産業における人づくりの現状 6
 
 
4.担当分野の技術レベル
4.1   鍛造分野の技術、管理レベル
 
自動車生産が 100 万台を越えたといっても、1 トン小型商業車中心の市場では冷間鍛造、 温間鍛造を導入するメリットがないため、日系も現地の鍛造業者も熱間鍛造が大部分であ る。現地自動車生産の90%を占める日系自動車メーカの要求品質はきびしい。鋼材は韓国、 中国から売り込みがあるが、日本製鋼材以外認めていない。ISO9000 を取得すること、部品の納入不良率は 50PPM以下、毎月納入不良ワースト企業が報告され対策が求められる。
タイ現地企業にとって日系企業への納入は極めてハードルが高い。現地企業は、特に品質保証体制が弱いため、重要保安部品を生産することはほとんどできない。鍛造表面の傷を見る磁気探傷機、内部の傷を見る超音波探傷機、寸法測定をする三次元測定機等検査設備にまで手が出ないのが現実である。結果として補修部品中心の生産になっている。
 
鍛造品の生産設備について、材料を加熱する電気誘導加熱装置は同じであるが、成形す る機械は、日系はプレス中心、現地企業はハンマーが中心である。プレスの場合は各工程(通常 3 工程)の形状を検討し、傷のない、材料歩留まりを追求し た設計をし、密閉鍛造(歩留まり 100%)、ニアネット鍛造に挑戦している。一方、ハンマーは曲げ,つぶしの工程を設けるが基本的に 1 工程で成形するため歩留ま りの悪化は避けられない。日系企業はほとんどが金型工場を併設している。現地化が最も遅れているのが金型設部門である。これが出来ないことは、品質不具合対策が出来ないことと同じである。日系各社共に日本人型設計技術員がはずせない状況にある。
 
しかし、金型加工技術は日系企業の要求を満たす加工レベルにある。日系企業も社内能 力が不足した時は社外の現地企業に依頼している。作業現場の管理にいたっては、現地の鍛造会社は中小企業であり、整理・整頓、更に「見 える化」等全く行なわれていない。掲示物もほとんどないのが現実である。日系企業は日本の親企業に負けない管理をしている。このことが品質レベルにもはっき り現れている。鍛造品の不良率は製品形状によって差があるものの、一般的には 0.5%であり日系企業はほぼこのレベルにきている。
現地企業は目視検査だけで検査のレベルが違い比較できないが、現場を見る限り不良率 は 1%以上である。総合的にみると日本の 20~30 年前のレベルにある。
 
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